在高炉冶炼过程中，炉衬的性能直接影响到炉子的使用寿命和冶炼效率。传统碳砖炉衬虽然在一定程度上满足了生产需求，但也存在一些不可避免的缺陷。下面我们来详细探讨这些问题，并提出可能的改进方案。
1. 生产周期长：
• 传统碳砖的生产周期通常为每窑20—30天，这在现代社会追求效率和快速回报的背景下显得尤为突出。长时间的生产周期限制了生产的灵活性和响应市场变化的能力。
2. 气孔率高：
• 在高温阶段，炭质材料会产生大量挥发分，这些挥发分在逸出过程中会在炭块中形成大量直径较大的贯通气孔。这些气孔使得炭砖在高温冶炼过程中容易受到高炉内污染物及碱金属的侵入，导致炭砖胀裂、剥落，从而缩短高炉的使用寿命。
3. 产品质量均质性差：
• 由于焙烧炉为大容积高温窑炉，炉内温度场存在较大温差，导致同一窑炉内产品的烧成温度不一致，产品质量不一致。这种不一致性容易导致炉内形成“象脚”侵蚀，进一步缩短高炉的使用寿命。
4. 炉衬整体性差：
• 传统碳砖采用宽缝砌筑，这种结构在高温下容易发生炭块和填充料的收缩，砖缝增大，导致冶金产物钻入炉底，从而引起炉衬早期破损。
针对上述缺陷，可以考虑以下改进方案：
• 缩短生产周期：通过优化生产工艺和引入自动化技术，减少生产周期，提高生产效率。
• 降低气孔率：改进原料选择和生产工艺，减少高温阶段挥发分的产生，从而降低气孔率。
• 提高产品质量均质性：采用更精确的温度控制技术和均质化生产工艺，确保产品质量的一致性。
• 增强炉衬整体性：采用更先进的砌筑技术和材料，如使用窄缝砌筑和高性能填充料，增强炉衬的整体性和耐久性。
