直流电弧炉是一种高效的冶炼设备，它通过固定极性的石墨电极和底电极进行工作。这种设计使得电弧产生的热量稳定且集中，主要集中于炉料加热区域。由于只有中心的石墨电极参与燃烧，直流电弧炉避免了三相电极间的干扰和电磁斥力，减少了电极端头的开裂和剥落，从而降低了石墨电极的消耗。此外，直流电弧炉的电流分布均匀，能够通过较大的电流，提高电力输入能力，降低噪声和电耗，缩短冶炼时间，提高生产效率，同时减少维修次数。
耐火材料导电的直流电弧炉炉底采用导电镁炭砖直接砌筑在铜板上，分为三层结构：下两层为永久层，厚度约200～250mm；最上层为工作层，厚度为400～450mm。永久层和工作层的镁炭砖碳含量不同，以适应不同的热传导和耐热震需求。在砌好的炉底上覆盖一层导电性良好的捣打料，生产过程中可用含碳的镁质料进行修补，确保炉衬的稳定性和耐用性。
浸油工艺能够改善镁炭砖的组织结构，降低其透气性，增加致密度和机械强度。浸油后的镁炭砖炭素沉积增加，气孔细化，从而提高耐侵蚀性、抗氧化性和高温强度。
钢棒电极导电的DC炉底设计中，钢棒电极插入炉底导通直流电，数量取决于炉子容量。钢棒上部与熔体接触，部分熔化，外部底端用水冷却。炉内钢棒由碱性耐火砖环绕，炉床其余部分采用特殊干式镁质捣打料作里衬。修补时，通常每周一次将钢棒或装满废钢的短管放置在损毁部位上，周围的镁砖或MgO—C砖可采用镁质捣打料在清洁的耐火材料表面上进行修补。
DC电炉炉底电极周围套砖损毁最大，因此需要具备抗热震性能好、与钢棒相适应的热膨胀性和高的导热性能。MgO—C砖因其高抗热震性和导热性能，成为理想的选择，尤其是高碳含量的MgO—C砖（不低于20%C），能够满足DC电炉炉底电极长寿命的要求。
钢片和钢针导电的DC炉底采用镁质干捣料铺里衬，作为钢片式直流电炉炉底。为了提高耐火材料的抗侵蚀性能，采用独特设计的振动器进行捣固，以获得最佳的密实性。
直流电弧炉炉底修补时，常温修补可采用镁碳质捣打料；高温修补时可采用镁白云石—碳质修补料。对于钢片型或钢棒型电极的炉底，开发了干式、无碳的含金属粉末的导电热补料，通常以70%的氧化镁颗粒和30%的铁粉组成，以确保修补料的导电性。
